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IPC Klasse 2 gegen Klasse 3: Was ist der Unterschied?

2025-05-14

IPC Klasse 2 gegen Klasse 3: Was ist der Unterschied?

In der elektronischen Vernetzung Industrie steht IPC für die weltweite Handelsvereinigung.und Anforderungen an elektronische Bauteile1957 wurde es unter dem Institut für Druckschaltungen gegründet, das später in das Institut für Verbindung und Verpackung elektronischer Schaltungen umgewandelt wurde.
Die Organisationen veröffentlichen die Spezifikationen und Anforderungen regelmäßig.Diese IPC-Norm hilft bei der Konzeption und Herstellung zuverlässiger, sichere, hochwertige PCB-Produkte.

Wir sprechen immer über IPC Klasse 2 vs. Klasse 3. Was sind die Hauptunterschiede zwischen ihnen in PCB-Fertigungsdienstleistungen?

Im Allgemeinen ist IPC-Klasse 2 der normale Standard für die meisten Elektronikprodukte, wie Verbraucherelektronik, Industriegeräte, medizinische Geräte, Kommunikationselektronik, Stromversorgung und Steuerung,Verkehrswesen, Computer, Tests usw., während Klasse 3 für mehr Elektronik benötigt wird, die mehr Zuverlässigkeit benötigt, wie zum Beispiel für Automobil, Militär, Marine und Luftfahrt usw.

Hohlräume in der PTH-Kupferbeschichtung

Klasse 3PCB-Fertigung	Klasse 2PCB-Herstellung
Die PTH-Löcher sind perfekt beschichtet. Kein Vakuum im PTH-Loch.	Max. 1 Leere in 1 PTH-Loch. Die Lücke sollte klein sein. weniger als 5% der Größe des PTH-Loches. Maximal 5% Löcher mit Hohlräumen. Das Vakuum ist weniger als 90 Grad vom Bohrer entfernt.

Hohlräume in der PTH-Beschichtung

Voids in PTH – Finished Coating

Klasse 3PCB-Fertigung	Klasse 2PCB-Herstellung
Keine Leere überhaupt. Max. 1 Leere in einem Loch. Maximal 5% Löcher mit Hohlräumen sind zu sehen. Die Leerlänge beträgt weniger als 5% des Lochs. Die größte Leerlänge beträgt weniger als 5%	Max. 3 Hohlräume alle in einem Loch. Max. 15% Löcher mit Hohlräumen sind zu sehen. Die Leerlänge beträgt weniger als 10% des Lochs. Die größte Leerlänge beträgt weniger als 5%

Geätzte Kennzeichnung (Komponentenbezeichnung)

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Klasse 3PCB-Fertigung	Klasse 2PCB-Herstellung
Die geätzten Spuren sind klar. Die geätzten Spuren sind etwas verschwommen, aber man erkennt sie. Eingeätzte Spuren haben keine Zuneigung für andere Kupferspuren.	Die geätzten Spuren sind nicht klar, aber man erkennt sie. Wenn ein Teil fehlt, darf er 50% des Zeichen nicht überschreiten. Eingeätzte Spuren haben keine Zuneigung für andere Kupferspuren.

Soda Strawing (die Lücke zwischen der Lötmaske und dem Grundmaterial)

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Klasse 3PCB-Fertigung	Klasse 2PCB-Herstellung
Die Lötmaske, die mit dem Basismaterial verbunden ist, ist in gutem Zustand. Es gibt keine Lücke zwischen der Lötmaske und dem Basismaterial.	Die Kupferbreite bleibt gleich. Die Kupferspuren sind mit einer Lötmaske bedeckt, und keine Lötmaske schält sich ab.

Leiter (Kupferspur) Abstand

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Klasse 3PCB-Fertigung	Klasse 2PCB-Herstellung
Die Breite der Kupferspuren entspricht dem Design. Das zusätzliche Kupfer beträgt weniger als 20% der Gesamtspurenbreite.	Max. zusätzliches Kupfer ist weniger als 30% der Gesamtspurenbreite.

Außenschicht ringförmige Löcher

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Klasse 3PCB-Fertigung	Klasse 2PCB-Herstellung
Löcher in der Mitte der Pads. Die Mindestringgröße beträgt 0,05 mm.	Kein Ringbruch. Ring-Ausbruch unter 90 Grad.

Außenschicht ringförmige Ringe ohne Unterstützung

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Klasse 3PCB-Fertigung	Klasse 2PCB-Herstellung
Bohren Sie in der Mitte der Pads. Die Mindestringgröße beträgt 0,15 mm.	Kein Ringbruch. Der Ring-Ausbruch ist weniger als 90 Grad.

Oberflächenleiterdicke (Basis und Plattierung)

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Klasse 3PCB-Fertigung	Klasse 2PCB-Herstellung
Min. Kupferplattierung ist 20um.	Min. Kupferplattierung ist 25 um.

Wicking (Beschichtungsrückstand)

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Klasse 3PCB-Fertigung	Klasse 2PCB-Herstellung
Bei Querschnitten keine Wicking-Rückstände. Wenn es irgendwelche Wicking gibt, ist die maximale Größe 80mm.	Bei Querschnitten keine Wicking-Rückstände. Wenn es irgendwelche Wicking gibt, ist die maximale Größe 100mm.

Rückstände von Lösemittel

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Klasse 3PCB-Fertigung	Klasse 2PCB-Herstellung
Max. Löterrückstand unter der Abdeckung beträgt 0,1 mm. Keine Schweißspalte an den biegsamen Teilen. Keine Auswirkungen auf die Kupferspuren oder Funktion.	Maximal 0,3 mm Lösemittel unter der Abdeckung. Keine Schweißspalte an den biegsamen Teilen. Keine Auswirkungen auf die Kupferspuren oder Funktion.

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